對于生產制造型企業(yè)來說，要實現(xiàn)精益生產降本增效無可避免一大項便是生產成本的考量。生產成本包括多個方面的內容，下面著重從容易被忽視的能源、設備幾個方面的車間生產成本改善與分析。

　　車間生產能源成本的改善

　　生產的能源包括水、電、氣等。這些成本，在某些生產環(huán)節(jié)占成本的比例非常大，因此能源的浪費直接造成生產成本的上升。改善從能源的終端使用開始進行。

　　1)對照明從以下的視點進行浪費分析。

　?、偈欠穸加昧斯?jié)能燈(可以節(jié)約電費80%)

　?、谑欠駥崿F(xiàn)了工位照明(不是廣域照明)。

　?、凼欠駥崿F(xiàn)了分時段照明(包括中午休息時關燈，晴天陰天開燈計劃，上午下午開燈計劃等)。

　　④是否充分利用了自然采光(玻璃的定期清掃，保持采光效果)。

　?、菔欠窨紤]了墻壁色彩，增減采光效果(例如利用白色，淺色)。

　　2）對加溫能源從以下的視點進行浪費分析（包括油漆車間、清洗車間等）①生產計劃的浪費(是否考慮了每天的升溫、降溫)。

　?、谠O備、管路的保溫狀況。

　?、廴藛T休息時的爐溫損耗。

　　④換型、換漆等的次數(shù)、時間損耗。

　?、萜渌哪茉蠢眯省?

　　3)對動力的能源從以下視點進行浪費分析(包括機加工車間、總裝線、沖壓、焊裝等)。

　?、俅龣C損耗：是否存在停機不斷電。

　?、谀Σ翐p耗：設備的摩擦損耗。

　　a.不合理的匹配：皮帶輪傳動的張緊度、齒輪傳動的徑向配合，角度凸輪傳動的凸輪軸距，連桿傳動的裝配精度，花鍵傳動的對中性，等等b.零件的磨損：耗電，漏油水，精度降低③“大炮”打“蚊子”設備(存在能源和效率的浪費)。

　?、茉O備空轉的浪費(存在能源和效率的浪費)。

　　以上這些動力能源的浪費是非常普遍的，同時也是最容易被忽視的動力的能源浪費。

　　車間設備的維護保養(yǎng)成本改善

　　成本改善中的設備改善，主要從降低設備故障、減少設備停機時間，及時發(fā)現(xiàn)設備隱患這幾個方面進行。

　　設備浪費結構圖

　　對于生產現(xiàn)場，主要從自主維護和事先預防兩個方面進行改善，避免一些設備故障，降低設備問題的影響程度。

　　這些工作不是靠設備專業(yè)人員，而是要靠實際操作設備的人員來進行。因為設備的狀態(tài)、設備出現(xiàn)問題的先兆實際操作設備的人員是最清楚的。對設備進行正常維護和預防保養(yǎng)，要做到責任到人，規(guī)定明確。具體如下：

　　1)每個人、每個工位、每個過程對應的設備是否都有設備清潔潤滑點檢指導書或有關標準2)負責每個工位、每個過程的每個人是否都熟知本人所負責設備的清潔潤滑點檢指導書或有關標準。

　　設備發(fā)生故障之前，一定會有一些先兆，這些先兆大都會通過日常的設備點檢被發(fā)現(xiàn)，能夠及時得到處理，達到以預防為主的設備管理。所以，日常設備自主維護保養(yǎng)主要應從以下內容進行管理：

　?、儇撠熋總€工位、每個過程的每個人是否都按時、正確點檢，是否發(fā)現(xiàn)了問題，是否有記錄。

　?、谪撠熋總€工位、每個過程的每個人是否都按時、正確清掃，是否發(fā)現(xiàn)了問題，是否有記錄。

　?、圬熋總€工位、每個過程的每個人是否都按時、正確潤滑，是否發(fā)現(xiàn)了問題，是否有記錄。

　?、苣膫€工位、哪個設備、哪個人因沒有嚴格執(zhí)行設備點檢等出現(xiàn)了問題。

　?、菽膫€工位、哪個設備、哪個人因沒有嚴格執(zhí)行設備清掃等出現(xiàn)了問題。

　?、弈膫€工位、哪個設備、哪個人因沒有嚴格執(zhí)行設備潤滑等出現(xiàn)了問題。通過以上的管理，提高設備的可靠性，減少設備的損耗，進而降低成本。

　　車間其他生產成本改善：委外加工等

　　一部分工作的委外加工，或請一些外部人員來參與生產等工作，這也是成本的一部分。這部分的成本，主要從合理性，效率性方面進行管理，具體為：

　　1)委外加工。

　?、傥饧庸さ呐浜锨闆r、時間、質量。

　　②委外加工內容的合理性，是否可以變成內部加工。

　　③委外加工的成本是否合理，是否符合市場價格，是否可以進一步優(yōu)化。

　　2)外部勞務費。

　?、贂r間上是否充分利用外部資源。豐田汽車臨時工上班時間6h,上午3h,下午3h。

　　②技能上是否充分利用外部資源。

　　③外部資源的標準是否合適，包括工資、勞保、加班等。

　?、芡獠抠Y源的管理，例如是否根據(jù)時間進行調整；上下班時間、上下班人員數(shù)量等。

　　對生產制造過程中的能源消耗、設備消耗精確分析后，合理調整降低消耗減少浪費，能幫助企業(yè)生產成本的降低取得非常明顯的效果。以上車間生產成本分析與改善內容，希望對我們管理者在成本改善上有所幫助。更多精益生產相關內容歡迎了解正睿咨詢精益生產管理咨詢服務。