在組裝型流水線生產(chǎn)的診斷分析和改善中，經(jīng)常應(yīng)用到工時(shí)平衡分析以確定相對(duì)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)節(jié)拍各個(gè)工序的工作量，其中：工時(shí)平衡率=∑各工序標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)÷(生產(chǎn)線瓶頸工時(shí)×作業(yè)人數(shù))×100%，生產(chǎn)線工時(shí)平衡是對(duì)生產(chǎn)的全部工序進(jìn)行均衡化，調(diào)整作業(yè)負(fù)荷，以使各作業(yè)時(shí)間盡可能相近的技術(shù)手段與方法，目的是消除作業(yè)時(shí)間不平衡導(dǎo)致的效率損失以及生產(chǎn)過剩。對(duì)于組裝車間現(xiàn)場(chǎng)改善落地有如下方法。

典型的組裝型生產(chǎn)

　　組裝車間現(xiàn)場(chǎng)改善落地

　　在實(shí)際工作中，工時(shí)平衡的改善并不能很好地解決這種類型生產(chǎn)中的問題點(diǎn)。因?yàn)檫@種類型的生產(chǎn)連續(xù)性是非常重要的，但在實(shí)際生產(chǎn)過程中，會(huì)有各種因素，造成生產(chǎn)線的停線。這些停線有可能是設(shè)備故障問題，有可能是工位問題，有可能是質(zhì)量問題，也有可能是缺料問題等。
　　同時(shí)，在實(shí)際工作中，也會(huì)有各種因素的影響，從而造成生產(chǎn)線不能按時(shí)開線，或提前停線，等等。這些問題點(diǎn)的影響，遠(yuǎn)遠(yuǎn)大于工時(shí)平衡的影響，而且大部分的企業(yè)都存在著不同程度的這類問題。

　　以上述問題為出發(fā)點(diǎn)，結(jié)合在幾百家組裝型生產(chǎn)企業(yè)改善指導(dǎo)的經(jīng)驗(yàn)，總結(jié)了組裝型生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)改善落地方法，其核心內(nèi)容是組裝型生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)改善的六大“殺手锏”。

　　組裝型生產(chǎn)改善六大殺手锏

　　組裝型生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)改善的重點(diǎn)在于停線管理、快速對(duì)應(yīng)、工時(shí)平衡、人為質(zhì)量、定制管理、在制管理，這也是組裝型生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)改善的六大落地點(diǎn)。只有有效控制這六點(diǎn)，才能真正解決問題，提高效率，保證生產(chǎn)。

組裝型生產(chǎn)改善六大殺手锏

　　下面根據(jù)具體事例，說明在組裝型生產(chǎn)中，組裝生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)改善六大殺手銅的實(shí)際應(yīng)用。

　　組裝型生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)改善的落地案例分析

　　結(jié)合以上對(duì)組裝型生產(chǎn)流水線診斷的視點(diǎn)和重點(diǎn)，通過案例，看它們?cè)诹魉€現(xiàn)場(chǎng)如何實(shí)現(xiàn)，最終綜合分析出改善方案落地的方法。
　　某卡車裝配線，共27個(gè)工序，72名操作工，混線生產(chǎn)不同類型的貨車。

　　具體診斷分析的背景：根據(jù)銷售計(jì)劃，需進(jìn)一步提升現(xiàn)有生產(chǎn)線的生產(chǎn)效率。為此，需要通過現(xiàn)場(chǎng)診斷，明確問題點(diǎn)，形成改善方案。

　　組裝車間現(xiàn)場(chǎng)改善分析計(jì)劃

　　4個(gè)人通過一天對(duì)生產(chǎn)線調(diào)查計(jì)劃的實(shí)施，分析診斷生產(chǎn)線的改善課題。

　　現(xiàn)場(chǎng)分析內(nèi)容(*年*月*日星期* 時(shí)間**:**-**:**)改對(duì)象：**總裝線(***，***，***)

　　JPH調(diào)查：每小時(shí)實(shí)際下線臺(tái)數(shù)，定義總裝線下線車輛后輪離線停線調(diào)查：實(shí)際記錄生產(chǎn)中停線、開線時(shí)間(精確到秒)，確定停線原因開停時(shí)間：明確實(shí)際開線和停線時(shí)間(早上，中午，晚上)線速調(diào)查：了解各時(shí)段實(shí)際線速，以及調(diào)整線速的原因(線速是指鏈板節(jié)數(shù)/時(shí)間)車位調(diào)查：抽樣測(cè)量某車前輪到其后車前輪的距離(鏈板節(jié)數(shù))空車位調(diào)查：包括空車位個(gè)數(shù)、時(shí)間、原因。

　　工位瓶頸：了解整條生產(chǎn)線最大裝配時(shí)間、最小裝配時(shí)間及工位走動(dòng)調(diào)查：了解人員取料、工具等最遠(yuǎn)走動(dòng)距離、工位(最遠(yuǎn)走動(dòng)距離的前十位工作抽樣：了解人員實(shí)際工作和其他比例(等待、行走、確認(rèn)、離崗)首先，要真實(shí)地反映生產(chǎn)線的現(xiàn)實(shí)情況和問題，一定要從開線到下線的全過程，連續(xù)、無(wú)間斷地進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)調(diào)研和取樣。該生產(chǎn)線的作業(yè)時(shí)間是8:301:00,所以現(xiàn)場(chǎng)診斷分析的時(shí)間也定位此時(shí)間段。

　　JPH(單位時(shí)間產(chǎn)量/小時(shí)產(chǎn)量， Jobs Per hour)是汽車工業(yè)一個(gè)常用的評(píng)價(jià)生產(chǎn)效率的用語(yǔ)。工作量或單位時(shí)間工作量，是工業(yè)工程學(xué)科應(yīng)用于加工制造業(yè)時(shí)經(jīng)常涉及的一個(gè)重要變量，反映了單個(gè)工藝設(shè)備、工序機(jī)組、流水線，甚至整個(gè)工廠的生產(chǎn)能力。JPH有設(shè)計(jì)JPH和實(shí)際JPH,本次診斷分析是實(shí)際JPH的診斷分析。即連續(xù)測(cè)量生產(chǎn)線最后一個(gè)工位每個(gè)小時(shí)的下線車量臺(tái)數(shù)。

　　通過一天JPH的實(shí)際調(diào)查分析，就可以從總體上分析出這條生產(chǎn)線的效率題點(diǎn)的方向，再綜合其他的調(diào)查分析進(jìn)行判斷，提出問題的解決方案。

　　以上調(diào)查要包含生產(chǎn)線開停時(shí)間的調(diào)查。因?yàn)樵趯?shí)際的生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)，雖然計(jì)劃線、停線、中間休息、午餐的時(shí)間，但是由于各種原因，特別是管理原因，往往致使不能按原計(jì)劃開停機(jī)，有時(shí)會(huì)造成晚開線、早停線的現(xiàn)象，直接影響工酢效率。

      組裝車間現(xiàn)場(chǎng)改善的目的是消除由于作業(yè)不平衡導(dǎo)致的效率損失和生產(chǎn)過剩。上述為大家講述了組裝生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)改善的方法步驟，這六個(gè)方面執(zhí)行到位能夠讓現(xiàn)場(chǎng)改善更為有效。